领克张家口工厂总投资125亿元，其中固定资产93亿元，占地面积80万平方米。张家口工厂主要生产基于CMA基础模块架构的领克和沃尔沃品牌车型，年产能20万辆。
厂区内设有冲压、焊接、涂装、总装四大工艺车间，形成了吉利汽车集团整体的智慧绿色工厂。在占地5.3万平方米的焊接车间内，主要生产车型为领克品牌的2款和03款车型，未来还将陆续推出03+产品。据悉，该车间最大年产能为20万辆，生产周期为30JPH。此外，车间还可以形成随机混线生产方式，进一步拓展了生产车间的多样化需求。同时，在焊接车间，有柔性主治具、顶盖激光熔化、自动在线检测三大工序。高点，尽量避免模型在制作过程中的误差。同时，在焊接车间，还引进了世界顶级的库卡柔性生产线，使用了285台库卡机器人，焊接主线自动化程度达到了100%。总装车间整体面积5.9万平方米，生产周期30JPH，年产能同样为20万辆。执行系统制作过程的五个亮点。

此外，领克张家口鼎工厂也基于中国制造2025规划。张家口工厂旨在实现智能制造、智能生产和智能物流。工厂通过引入完整的河流系统，采用先进的信息化管理模式，配置一流的设备，实现了全产业链的信息化追踪，确保了每个零件、设备、产品全程可追溯。 ，进一步保证了到达消费者手中的模型的高质量。

LYNK8CO（领克是欧洲技术、欧洲设计、全程制造、全球销售的新时代高端品牌，具有与生俱来的全球化基因，为全球城市人群打造，诞生于互联网时代，将互联网思维与传统汽车行业相融合，实现个性化、开放式、互联化的出行趋势。领克品牌在技术和品质上对标豪华品牌，在市场定位和消费群体上对标国外一线品牌，为消费者创造全新的品牌体验和价值感。领克洞察互联网时代都市年轻人的生活方式和购物习惯。在传统分销模式的基础上，运用互联网思维，打造线上+线下充分融合的渠道模式。线上领克商城与线下领克中心、领克空间各有侧重、全面协同，打造以体验为中心的领克服务体系，重塑互联网时代的汽车销售与服务生态。

标杆管理作为1990年代风靡全球的战略管理工具之一，时至今日仍广受推崇。许多公司将标杆管理视为学习和改进其战略管理实践的一种方式。标杆管理也叫“标杆管理”或标杆管理，甚至叫“标杆管理”，是指一个企业将自己的产品、生产、服务等进行比较，借鉴别人的先进经验，弥补自己的不足，从而达到提高竞争力 对标是一种赶超对标企业的良性循环管理方法，其本质是一个模仿、学习、创新的持续改进过程。

标杆管理的起源 20世纪70年代末80年代初，美国掀起了一股学习日本的浪潮。第一个基准研究是由美国施乐公司进行的。该公司从生产成本、周期时间、营销成本和零售价格等领域找到了一些明确的衡量标准。项目和标准，然后将施乐在这些项目中的表现与日本的主要竞争对手进行比较，找出差距，摸清这些优秀企业的成功之处，全面调整管理策略，这不仅改善了业务流程和目标迅速取得明确和容易的结果。 80年代，施乐将其质量管理体系定位为双面板阵营，其中之一就是对标。之后，对标在西方企业中掀起一股浪潮。一波学习，成为是优化企业层次、提高企业战略管理效果的有效工具。

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